生产现场的十大问题

1. 事先无计划,事中无控制

生产计划和指挥缺程序,不追踪,少汇报,无总结,对现有的生产能力未测算,很少做到胸中有数。有计划无调度,以致有的员工门前材料堆如山,有的员工无活干,有的员工不知道干什么,有的员工在窝工

2. 生产不均衡

生产线忙闲不均,到处乱糟糟,不知如何去解决。闲时东走西窜,忙时挑灯夜战,很难均匀生产生产前松后紧,秩序混乱,还常常不能及时交货。

3. 计划被打乱

临时下发紧急订单,计划全盘打乱,只得采用拆东墙补西墙的办法。

4. 现场管理混乱

工位旁边在制品堆积,工件和工序摆放无序,废弃物乱扔,垃圾遍地,安全隐患随处可见。物料消耗没有定额,购置材料超过需要量,仓库里库存堆积如山。

5. 布局不合理

平面流程重复、交叉、倒流的情况时有发生,工件在做无效的长途旅行,或是拥挤不堪,或是运输路线过长。

6. 采购不及时

采购出现问题,产品生产和质量常常受制于原材料供应方,因而延误向客户交货的日期,却又无可奈何。由于原材料质量得不到保障,导致产品质量下降,引起客户的不满。

7. 准备不足

技术工艺准备和放错措施往往不足,因此埋下问题批量出现的重大隐患。平时工艺不能贯彻到位,随意化现象严重,技术管理薄弱,工艺纪律无人遵守,甚至在生产现场看不到图纸和工艺文件。

8. 设备管理薄弱

设备维护差,生产一忙就拼设备,许多设备带病运行。工人没有维护设备的常识和习惯,甚至不知道怎么给设备加注润滑油

9. 质量责任事故频出

经常出现低级的质量责任事故。机构和职责设置不合理,设置做不到以预防为主。从不统计质量损失,缺乏质量成本概念。出了生产质量技术问题,不知道从何入手解决。

10. 缺少科学流程

生产和工作流程缺少科学性。部门之间缺乏有效的沟通和控制机制,横向不协调,在工作中相互推诿扯皮,效率低下。什么事都是老板一个人在想,各工作岗位的员工不能各负其责

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